Brykieciarki tłokowe wytwarzają brykiet cylindryczny o ciągłej strukturze. Długość może być regulowana dodatkowymi elementami tnącymi. Prasy te działają w wyniku pulsacyjnego oddziaływania tłoczyska na surowiec. Duża częstotliwość obrotów koła zamachowego (150-200) zmusza do solidnego mocowania brykieciarki w celu eliminacji skutków wibracji. Odporne na wstrząsy korpusy wpływają na ich wielkość i masę urządzenia. Wydajności tych maszyn mieszczą się w zakresie od kilkuset do paru tysięcy kg/h.
Ze względu na sposób wytwarzania powstały brykiet posiada warstwową strukturę gdzie grubość poszczególnych warstw uzależniona od rodzaju prasowanego materiału i wynosi od kilku do kilkunastu milimetrów.
Zastosowanie – charakterystyka
Maszynami tego typu wytwarza się brykiety cylindryczne, najczęściej o średnicy od 40 do 120 mm i długości do 300 mm. Charakteryzują się dużą rozpiętością wydajności (od 150 do 2500 kg/h) i dużym ciśnieniem prasowania (do 200 MPa). Brykiet, ze względu na impulsową pracę stempla, posiada warstwową strukturę (warstwy o grubości od kilku do kilkunastu mm). Struktura ta powoduje, że brykiety dość łatwo ulegają rozwarstwianiu i kruszeniu w różnego rodzaju procesach manipulacji nim.
Powyższe cechy predysponują to paliwo do przemysłowego wykorzystania w kotłowniach o średniej i dużej mocy.
Rys. 3. Schemat cyklu pracy prasy (opis w tekście)
Materiał podawany jest i wstępnie zagęszczany w sposób ciągły, przez śrubowy mechanizm podający (4), do komory wstępnego zagęszczania (5). Z komory tej surowiec jest wybierany i przesuwany cyklicznie, przez stempel prasujący (3), w stronę komory prasującej (6). Stempel ten pracuje z dużą częstotliwością (150 ÷ 250 cykli na minutę), ruchem posuwisto-zwrotnym, połączony jest sztywno z suwakiem (2). Suwak z kolei połączony jest z mechanizmem korbowodowym (lub mimośrodowym) (1) zamieniającym ruch obrotowy, pochodzący od silnika elektrycznego, w ruch posuwisto-zwrotny. Na osi wału dla zwiększenia momentu pracy umieszczone jest koło zamachowe.
W tulei stożkowej materiał, z każdym uderzeniem stempla przesuwany jest skokowo i poddawany krótko dużemu ciśnieniu dochodzącemu do 200 MPa. Na skutek działania wysokiego ciśnienia i dużych sił tarcia (międzycząsteczkowego jak i o ścianki tulei prasujących) wytwarza się temperatura dochodząca do 150º C. Po sprasowaniu w tulei skośnej materiał przesuwany jest dalej do walcowej części tulei. Tam ma on określony czas na wstępne ustabilizowanie i wyrównanie ciśnienia, temperatury i struktury. Po wyjściu brykietu z komory prasującej jest on kierowany do specjalnych kilku lub kilkunastometrowych prowadnic. W prowadnicach tych brykiet ostatecznie oddaje wilgoć (3÷5%) i temperaturę uzyskując pożądane cechy mechaniczne i fizyczne.
Galeria:
Fot. 1. Brykieciarka tłokowa produkcji Wektor
Fot. 2. Brykieciarka tłokowa z koszem zasypowym
Fot. 3. Brykieciarka tłokowa z szafą sterowniczą
Fot. 4. Pojedyńcza linia produkcyjna
Fot. 5. Potrójna linia produkcyjna
Fot. 6. Gotowy wyrób - brykiet
Fot. 7. Brykieciarka tłokowa produkcji Hydroenergia
Fot. 8. Brykieciarka tłokowa - korpus wstępnego zagęszczenia
Fot. 9. Brykieciarka tłokowa produkcji Hydroenergia